Thijs Martens (Vanderstraeten): “Het lijkt een grote legodoos, maar achter die eenvoud schuilt een strak stappenplan”

Sinds de start van de werf begin 2025 werkt Vanderstraeten aan een bouwproces dat sterk verschilt van klassieke betonbouw. Grote prefab gevelelementen bepalen het ritme van de werf en vragen een minutieuze voorbereiding, nog lang voor de eerste panelen effectief geplaatst worden. “De montage gaat relatief snel”, vertelt Thijs Martens. “Maar om vandaag te kunnen monteren, zijn sommige onderdelen al acht maanden geleden in productie gegaan. Dat lange voortraject was zeker een van de grootste uitdagingen.”

Een project van uitzonderlijke schaal

De omvang van Business Garden Brussels vertaalt zich niet alleen in cijfers, maar ook in de organisatie van de werf. Terwijl de twee ondergrondse niveaus inmiddels afgewerkt zijn, schuiven beide volumes van de kantoorgebouwen nu gelijktijdig verdieping per verdieping omhoog. “Op dit moment trekken we de twee gebouwen tegelijkertijd omhoog”, legt Martens uit. “Je begint nu echt te zien hoe dat architectonische geheel vorm krijgt met die grote prefabpanelen.”

Die gevelpanelen bepalen ook het tempo van de uitvoering. De elementen meten ongeveer acht op vier meter en worden met meerdere kranen tegelijk gemonteerd. “Per kraan zetten we ongeveer vijf panelen per dag”, zegt Martens. “Dat betekent dat je dagelijks tientallen lopende meters gevel realiseert. Daardoor verandert de werf letterlijk van dag tot dag.”

Bouwen met twintig ton zware legoblokken

Volgens Martens voelt de werf soms aan als een gigantische montagekit. Het gebouw bestaat grotendeels uit prefabonderdelen die in een vaste volgorde samengebracht worden. “Eigenlijk zijn het twintig ton zware legoblokken”, zegt hij. “De elementen komen toe op de werf en worden meteen in het gebouw geïntegreerd.”

Toch schuilt achter die ogenschijnlijke eenvoud een bijzonder strak georganiseerd proces. Per verdieping wordt slechts beperkt nog beton ter plaatse gestort, vooral om de verschillende onderdelen structureel met elkaar te verbinden. “Het lijkt een blokkendoos die je gewoon assembleert”, zegt Martens. “Maar in werkelijkheid zit daar een heel duidelijk stappenplan achter dat je exact moet volgen om verder te kunnen bouwen.”

Lean planning als motor van de werf

Om die complexe montage beheersbaar te houden, werkt Vanderstraeten met zogenaamde lean planning. Daarbij stellen aannemer en onderaannemers gezamenlijk de planning op, tot op detailniveau. “We gaan letterlijk met alle partners samen rond een planningsmuur staan”, vertelt Martens. “Iedereen kleeft post-its met zijn eigen werkzaamheden, zodat je onmiddellijk ziet waar mogelijke clashes ontstaan.”

Volgens hem ligt precies daar een van de grote sterktes van het project. Door alle partijen vroeg samen te brengen, kunnen problemen sneller opgespoord en opgelost worden. “Je probeert vooral te vermijden dat verschillende ploegen elkaar beginnen te kruisen op de werf”, zegt hij. “Dat vraagt veel overleg, maar het zorgt uiteindelijk voor een veel efficiëntere uitvoering.”

Werken in de schaduw van Brussels Airport

Ook de ligging van de site brengt bijkomende uitdagingen met zich mee. De site ligt vlak bij de Brusselse Ring en Brussels Airport. Daardoor moet de logistiek tot in detail afgestemd worden. “Wij proberen bijvoorbeeld leveringen zoveel mogelijk voor de ochtendspits te organiseren”, legt Martens uit. “Als de vrachtwagens om zes uur klaarstaan, kan die hele trein beginnen lopen.”

Daarnaast spelen ook de luchthavenrestricties een belangrijke rol tijdens de uitvoering. Naarmate de gebouwen hoger worden, moet Vanderstraeten steeds vaker toestemming vragen om boven bepaalde hoogtes te werken. “In de laatste bouwfases moeten we dagelijks goedkeuring krijgen van de luchthaven”, zegt Martens. “Bij mist of slechte zichtbaarheid kan het gebeuren dat je gewoon niet mag monteren die dag.”

Duurzaamheid als dagelijkse werfpraktijk

Naast snelheid en logistiek vormt ook duurzaamheid een belangrijk aandachtspunt tijdens de uitvoering. De ontwikkelaar legt hoge eisen op rond energieverbruik, afvalbeheer en werforganisatie, onder meer in functie van de WELL-certificering van het project. “Dat heeft echt een dagelijkse impact op de werf”, vertelt Martens. “Waterverbruik, elektriciteit, stofbeheersing, afvalstromen: alles wordt gemonitord en opgevolgd.”

Volgens hem vraagt die aanpak ook een mentaliteitsverandering binnen de bouwsector. Niet iedereen is meteen overtuigd van de extra administratie en controle die erbij komt kijken, al ziet hij duidelijk een evolutie. “Vroeger deden we dat soort zaken niet”, zegt Martens. “Maar vandaag worden die eisen steeds meer standaard. Duurzaamheid zit ondertussen echt geïntegreerd in de manier waarop we projecten aanpakken.”