Vincent Termote (Loveld): “Gebouwen zoals deze zijn ontworpen om tweehonderd jaar te blijven staan”

Volgens Vincent Termote komt die aanpak voort uit de bijzondere achtergrond van ontwikkelaar Vastint, die zowel Nederlandse als Scandinavische invloeden combineert. Dat vertaalt zich volgens hem rechtstreeks in de manier waarop het project werd ontworpen en voorbereid. “Nederland heeft een veel grotere traditie in prefabricage dan België”, legt hij uit. “Tegelijk zit er vanuit Scandinavië een heel sterke focus op duurzaamheid en materiaalkeuzes in het project. Die twee werelden komen hier eigenlijk samen.”

Nederlandse efficiëntie, Scandinavische duurzaamheidsvisie en Belgische no-nonsense aanpak 

Die combinatie leidde onder meer tot een opvallende keuze voor de gevels van het project. Loveld levert er zogenaamde prefab sandwichpanelen: gevelelementen die bestaan uit een dragend binnenblad, een isolerende kern en een buitenblad in architectonisch beton. Opvallend daarbij is dat voor de isolatie niet gekozen werd voor de klassieke PIR-panelen, maar voor minerale wol. “Ik denk dat dit het eerste project in België is waar op deze schaal honderd procent minerale wol toegepast wordt in sandwichgevels”, aldus Termote.

Die beslissing kwam er niet toevallig. De opdrachtgever wilde zoveel mogelijk natuurlijke en niet-brandbare materialen gebruiken, wat perfect aansluit bij de duurzaamheidsambities van het project. Dat vroeg echter een grondige aanpassing van het productieproces. “Met PIR werkten we jarenlang heel flexibel en vrij ad hoc”, vertelt Termote. “Maar die minerale wol dwong ons om alles veel nauwkeuriger voor te bereiden. Dat vroeg echt een mentaliteitsswitch in de fabriek.”

Een nieuwe aanpak voor prefab sandwichpanelen

De technische uitdagingen waren aanzienlijk. Minerale wol is niet alleen zwaarder dan PIR, maar ook moeilijker te verzagen en te verwerken. Bovendien werden ook de systemen voor de sandwichverankering aangepast. “Vroeger gebruikten we vaak RVS-ankers, maar hier werken we met glasvezelankers die de koudebrug volledig neutraliseren”, zegt Termote. “Daardoor moest heel het isolatieplan vooraf voorbereid worden, tot de positie van elk anker toe.”

Intussen ziet Loveld het project ook als een belangrijke leerervaring voor toekomstige realisaties. De nieuwe werkwijze blijkt vandaag perfect beheersbaar, al verwacht Termote niet dat minerale wol overal de standaard zal worden. “Bij hoogbouw spelen gewicht, dikte en verhuurbare oppervlakte natuurlijk ook mee”, merkt hij op. “Dus het zal altijd afhangen van het type gebouw en van de ambities van de opdrachtgever.”

Van prefab element tot afgewerkt bouwdeel

Ook de mate van prefabricatie ligt bijzonder hoog in Business Garden Brussels. De sandwichpanelen worden niet alleen geproduceerd in de fabriek van Loveld, maar ook grotendeels afgewerkt voor ze naar de werf vertrekken. Schrijnwerk, glas en hekwerk en technieken worden daarbij vooraf geïntegreerd. “Wat uiteindelijk vertrekt, is eigenlijk een soort grote LEGO-blok”, zegt Termote. “Het element komt op de vrachtwagen aan en wordt meteen op zijn plaats gemonteerd.”

Die aanpak heeft een grote impact op de snelheid en efficiëntie van de werf. Volgens Termote kunnen dagelijks gemiddeld veertien gevelelementen geplaatst worden, goed voor bijna 91 meter gevel per dag. “Zodra voldoende buffer aan prefabelementen bij Loveld opgebouwd is, kan de montage in situ starten en gaat het plots razendsnel”, zegt hij. “Je hebt veel minder transportbewegingen, minder afval op de werf en ook veel minder risico op fouten tijdens de uitvoering.”

Een gevel die speelt met licht en reliëf

Naast de technische complexiteit vroeg ook de architecturale uitwerking bijzondere aandacht. De gevels bestaan niet uit vlakke panelen, maar bevatten schuine, driehoekvormige vlakken rond de raamopeningen. Dat zorgt voor een subtiel spel van schaduw en reflectie. “Die schuine delen lopen als het ware naar de ramen toe”, legt Termote uit. “Dat geeft een heel ander effect dan een klassieke vlakke gevel.”

Ook in de afwerking wordt bewust gezocht naar contrast. Voor het project combineert Loveld gepolijst en gestraald architectonisch beton binnen hetzelfde gevelbeeld. “Vaak kies je voor één afwerking”, zegt Termote. “Maar hier worden de schuine vlakken gestraald en de vlakke delen gepolijst. Daardoor krijg je met één en hetzelfde betonrecept toch een heel rijk gevelbeeld.”

Duurzaamheid door levensduur en flexibiliteit

Volgens Termote zit de echte duurzaamheid van het project uiteindelijk niet alleen in de materiaalkeuzes, maar vooral in de lange levensduur en aanpasbaarheid van het gebouw. Dankzij de grote overspanningen en de structurele gevels kunnen de ruimtes later relatief eenvoudig een andere functie krijgen. “Zo’n gebouw kan binnen vijftig jaar perfect een hotel of residentieel project worden”, zegt hij. “Dat gebeurt vandaag in Nederland trouwens voortdurend.”

Tegelijk plaatst hij vraagtekens bij sommige theoretische discussies rond volledig demonteerbare gevelsystemen. Volgens hem ligt de grootste duurzaamheid vandaag nog altijd in robuuste constructies die generaties meegaan. “Beton wordt vaak negatief geframed”, besluit Termote. “Maar gebouwen zoals deze zijn ontworpen om tweehonderd jaar te blijven staan. Dan spreek je volgens mij ook over een zeer duurzame vorm van bouwen.”