MIPIM 2017 : Le centre logistique européen de NIKE lauréat

Le nouveau complexe de NIKE, entre l’E313 et le canal Albert, est un modèle de durabilité. Comme la totalité du site sur lequel il est implanté, il est alimenté par voie d’eau : 99% des conteneurs arrivent par le canal Albert, de quoi économiser 14 000 trajets routiers par an. Le traitement des déchets et l’épuration des eaux se déroulent entièrement sur le site. Cela est rendu possible entre autres par des pièces d’eau de plus de 8500 mètres carrés, grâce auxquelles l’eau peut s’infiltrer dans le sol. La moitié du terrain de NIKE va d’ailleurs rester vierge de toute construction, pour créer un campus vert. Paul Donné, senior partner, ingénieur architecte chez Jaspers-Eyers Architects : « Les deux bâtiments sont séparés par un parc central. Cette zone intermédiaire est le poumon vert du campus, reliant l’E313 au canal Albert. »

Le centre de distribution affiche une neutralité énergétique grâce aux énergies renouvelables. Paul Donné : « Forages dans le sol avec stockage de la chaleur et du froid, panneaux solaires intégrés dans le système de production d’énergie, mais également utilisés pour recharger les batteries des véhicules électriques, pompes à chaleur pour le chauffage et bientôt aussi des éoliennes. Ensemble, ces différentes sources peuvent couvrir l’intégralité des besoins en énergie des bâtiments.”

Serpent vert

Visuellement, cette philosophie écologique s’exprime dans l’énorme façade verte qui orne la face ouest du nouveau complexe. La façade, qui ondule le long des différents plateaux telle un serpent, est portée par les balcons en porte-à-faux à chaque niveau. Tout compris, elle fait 1,3 km de long, soit environ 3000 m² de nature, et s’affirme comme l’une des façades vertes les plus longues au monde. « Cette construction avec les balcons en porte-à-faux a encore d’autres avantages, » relève Paul Donné. « Ceux-ci ne portent pas seulement la façade mais font aussi office d’espace extérieur pour le personnel. Ils servent en plus de voie d’évacuation pour les travailleurs et de protection solaire efficace pour les vitrages. Beaucoup de lumière naturelle pénètre ainsi à l’intérieur, alors que les rayons du soleil sont en grande partie bloqués. »

L’acier en vedette

L’ensemble de 150 000 mètres carrés est composé, outre l’immeuble de bureaux, de différents volumes.  Dans l’entrepôt bas arrivent les marchandises du monde entier pour y être à nouveau expédiées. Via une zone de convoyeurs, un réseau de bandes transporteuses, elles aboutissent dans l’un des deux entrepôts grande hauteur. Ces volumes de 81 mètres de large pour 125 mètres de long et 45 mètres de haut peuvent contenir jusqu’à 18 millions de paires de chaussures. Un troisième volume de ce type avec ses bandes transporteuses est prévu.  

‘Clad-racking’: moins d’acier, plus d’économies

Entrepôt bas et zone de convoyeurs sont des volumes simples. L’entrepôt bas est une construction entièrement en béton préfabriqué, tandis que la zone de convoyeurs – aux dimensions de 162 sur 21 sur 26 mètres – est essentiellement faite d’acier. La technique métallique des entrepôts grande hauteur attire davantage l’attention. Les constructeurs y ont utilisé le principe du ‘clad-racking’. Paul Donné : « Nous avons réfléchi à la manière de construire cet entrepôt grande hauteur, qui fait presque 50 mètre de haut, le plus économiquement possible. Le clad-racking nous permet de gagner 30 pourcent par rapport aux méthodes traditionnelles de construction. Beaucoup moins d’acier est nécessaire pour créer le même volume et la même capacité d’entreposage. »

Dirk Inghelbrecht, ingénieur chez Arcadis, explique : « Un tel ‘clad-rack’ est composé d’une dalle de béton sur laquelle est érigée une structure complète de rayonnages en acier galvanisé formé à froid. Celle-ci sert à la fois d’espace d’entreposage et de structure de support pour le revêtement de façade. On épargne ainsi sur les matériaux. Arcadis a pris en charge l’étude de la dalle de béton et ses fondations, tandis que Schäfer s’est occupé de la construction métallique. Nous avons participé avec ce projet au Scia Contest 2015 dans la catégorie Industrial Buildings et avons été à nouveau nominés, après une victoire en 2013 pour les hangars aéronautiques de Jetair à Zaventem. »

Deux grues

Élément exceptionnel pour ce clad-racking : non pas une mais deux grues l’une au-dessus de l’autre ont été nécessaires pour faire la liaison entre l’entrepôt grande hauteur et la zone des convoyeurs. Dirk Inghelbrecht : « Pour la plupart des systèmes de clad-racking en hauteur, par exemple pour les produits surgelés, on utilise des grues de près de 40 mètres. Celles-ci ne sont pas si flexibles. Pour NIKE, deux grues ont été superposées pour augmenter la flexibilité. Nous avons puisé cette idée dans des centres logistiques en Allemagne et en Autriche, et c’est la première fois qu’elle est appliquée en Belgique. »

Dynamique ludique

Le revêtement de façade du bâtiment est également en acier. « Nous avons utilisé des panneaux sandwiches avec un noyau isolant de 15 centimètres. Le bâtiment a donc une très bonne valeur K, » explique Paul Donné. « Nous avons choisi une teinte argentée monochrome, RAL 9006, qui correspond bien à l’aura du bâtiment. Un jeu de lignes vient y ajouter un côté ludique et extrêmement dynamique. »