The Waves : des vagues en béton architectonique

Dès le début, l’ambition du groupe immobilier Vastgoedgroep Degroote nv a été de créer un bijou architectural. Également maître d’ouvrage et entrepreneur, le promoteur a longuement réfléchi au choix de son architecte. Il a invité plusieurs cabinets à élaborer dans un délai de six semaines une proposition susceptible de mettre le site et son cadre unique en valeur. Au bout du compte, B2Ai architects bv a proposé le concept le plus porteur. Les concepteurs se sont inspirés pour The Waves de l’environnement direct du complexe et du contexte dans son ensemble. Pieterjan Vermoortel, gérant de B2Ai architects : « Rien qu’en raison de l’environnement spécifique, l’architecture au littoral nécessite une approche différente de celle d’un environnement urbain ou rural. La sensation d’être en vacances au bord de la mer doit transparaître dans le rendu architectural. » Outre le contexte urbain d’Ostende, les éléments naturels comme les dunes et les vagues ont été une source d’inspiration pour les concepteurs. On retrouve en effet ces formes organiques à la fois dans les bâtiments et dans les espaces extérieurs. Le positionnement du bâtiment n’a pas été choisi au hasard non plus. De par sa localisation, le site offre deux côtés magnifiques. Il n’y a ni avant ni arrière.

Poumon vert

Les appartements donnent d’un côté sur la mer, et de l’autre sur l’espace vert de l’hippodrome Wellington. Une fois terminé, The Waves sera composé de quatre immeubles d’appartements disposés en échelon. Entre chacun des bâtiments indépendants, un passage vers l’hippodrome actuellement caché – le plus grand poumon vert d’Ostende – sera aménagé. Comme les bâtiments s’éloignent de l’alignement, ils enveloppent pour ainsi dire la Troonstraat, créant ainsi un agréable parvis accessible à tous.

Scénarios

Alors que deux phases sont terminées en usine et une troisième est en préparation, Brecht Demeulenaere et Patrick Smessaert, respectivement directeur commercial et ingénieur de projet chez Decomo, reviennent sur un parcours complexe. Brecht Demeulenaere : « Nous avons été impliqués très tôt dans les préparatifs. Nous avons pu transposer dans la réalité le jeu de lignes blanches et noires définissant la façade. Avec Vastgoedgroep Degroote, nous avons étudié les différents scénarios de livraison des éléments. Nous avons toujours tenu compte de trois paramètres. Une des conditions principales était la durabilité des éléments, afin que l’apparence initiale du bâtiment ne soit pas altérée par le temps qui passe. L’esthétique du projet est également très importante. Nous voulions traduire de la manière la plus élégante possible dans la réalité les lignes noires et blanches imaginées par les architectes. Enfin, nous avons bien entendu aussi évalué chaque scénario d’un point de vue économique. »

En tout état de cause, le projet a constitué un bon point de départ pour une collaboration efficace. Patrick Smessaert : « L’ingéniosité de ce plan réside dans la grande simplicité de la structure principale. L’aspect organique et ondulant est obtenu uniquement en ajoutant les balcons et les corniches. » Brecht Demeulenaere opine : « Le plan au sol de chaque phase consiste en deux rectangles reliés à angle droit. Ce sont nos éléments qui apportent tous les arrondis et toutes les vagues, ce qui crée, vu d’en haut, une forme organique en huit. Vastgoedgroep Degroote ayant choisi de commander des balcons entièrement finis, toute la complexité a été éliminée du chantier et transférée à la place vers notre production. »

Il suffit en effet d’intégrer les balcons fournis par Decomo aux dalles de plancher coulées sur place. Chaque élément est constitué d’une surface solide en béton architectonique, dont la face inférieure polie sert de plafond. Une ou plusieurs balustrades ondulées – après le polissage des surfaces extérieures – sont coulées en usine lors du coulage des terrasses. Patrick Smessaert ajoute un détail qui a son importance : « Les linteaux des fenêtres sont eux aussi déjà montés dans le bas des balcons lorsqu’ils arrivent sur place. »

Finition de qualité

À l’origine, le client avait frappé à la porte de Decomo dans l’intention de commander les balcons et les balustrades séparément et de les assembler sur le chantier. Brecht Demeulenaere : « En étant impliqués aussi tôt dans le processus, nous avons pu apporter notre savoir-faire en tant que préfabricant. Réfléchir le plus possible avec le maître de l’ouvrage et le soulager autant que possible est dans nos gênes. Et le fait que Vastgoedgroep Degroote ait finalement opté pour des balcons entièrement finis a également des répercussions sur le prix. Mais ce choix a été fait de façon rationnelle. De tous les scénarios évalués à l’aune de nos paramètres, cette préfabrication poussée s’est avérée être le bon choix. » La finition des éléments eux-mêmes a également été soigneusement étudiée en termes d’esthétique, d’économie et de durabilité. Brecht Demeulenaere : « Après mûre réflexion, le maître d’ouvrage a opté pour une finition haut de gamme : tout le béton architectonique apparent a été poli, ce qui lui confère un bel aspect lisse et qualitatif. Sur le long terme, une finition polie présente en outre le plus faible risque de souillure, ce qui était impératif pour le maître d’ouvrage. Cela n’est guère surprenant. Tout le noir et le blanc que l’on voit dans ce bâtiment est en béton architectonique : de la balustrade blanche très visible aux terrasses, en passant par les panneaux de façade séparant les deux fenêtres des huit premiers étages et les linteaux jusqu’aux balustrades et avant-toits noirs faisant saillie. »

Même si toutes les parties s’accordent à dire que cette préfabrication poussée constitue une manière intelligente de construire, elle pose également des défis. Patrick Smessaert : « Il est vrai que l’équipe de construction a plus d’une fois poussé un soupir de soulagement après le montage. Par exemple, seule la bande extérieure du bandeau noir situé juste au-dessus du rez-de-chaussée est en béton architectonique. Ce bandeau n’est pas fixé directement à la façade. Il a donc été nécessaire de définir un certain nombre de points « dans le vide » pour fixer le bandeau avant de couler la dalle de plancher. Il en va de même des linteaux. Nous les montons en usine en laissant un peu de jeu pour pouvoir les ajuster sur le chantier. Mais cette flexibilité s’est toujours avérée inutile à ce jour. L’évacuation de l’eau est également coulée dans les balcons. Il y a tout un tas de points qui doivent s’emboîter parfaitement lors du montage. » Brecht Demeulenaere complète : « Contrairement à la plupart des balcons, le contour enserre tout bâtiment de façon continue. Cela constitue évidemment un défi. En raison des tolérances strictes du béton architectonique, nous avons prévu des joints très étroits de 16 mm. L’objectif est bien entendu que les balcons s’emboîtent entre eux sans raccord. Ce qui a finalement été le cas sur le chantier. »

Préfabrication

The Waves exige la production de formes complexes, mais celles-ci doivent pouvoir être réalisées en usine de manière efficace et économique. Patrick Smessaert : « Dans cette variation, il faut bien sûr chercher le plus possible à normaliser. Huit coffrages métalliques nous suffisent désormais pour créer toutes les formes courbes, coulées verticalement. Les rayons prévus dans le concept original n’ont été que très légèrement modifiés et les architectes ont même dessiné les vagues de la troisième phase de sorte qu’aucun ajustement ne soit nécessaire. Pour ce qui est des évacuations d’eau aussi, nous utilisons partout un T et un L standard. Les éléments droits sont variables, en fonction de la profondeur du balcon. »

Production

Comme le look organique de The Waves prend forme dans l’usine de Decomo, un excellent suivi de la production est indispensable. Brecht Demeulenaere : « Pour un balcon rectangulaire, nos techniciens en production ont quatre points de référence. Nous avons imaginé d’autres outils ou aides pour ces formes plus biscornues. Par exemple, une plaque en bois fraisée à la machine indique la forme exacte de la dalle de sol. Ce genre de choses nécessite une préparation supplémentaire, mais constitue une excellente aide. »

« Une fois la balustrade coulée sur le balcon, nous obtenons des éléments solides et difficiles à manipuler. Par souci de sécurité, la balustrade a en effet une hauteur de 85 cm à certains étages. Une fois produit, l’élément du balcon doit être tourné de 180° pour polir la face inférieure. Nous avons conçu une semelle en acier spéciale pour cela. »

Perfection

La description du projet semble brosser un tableau parfait. « Tout s’est bien passé de manière générale. La préparation intensive du projet en amont a beaucoup apporté. », affirme Brecht Demeulenaere. « Chacun sait que la préparation revêt une importance extrême dans la construction préfabriquée. Ce que l’on oublie parfois, c’est que la somme de travail est gigantesque et demande du temps. Nous avons entamé les préparatifs de la phase 3 au début du mois de juin. La production débutera en novembre et les premiers éléments prendront la direction du chantier en mars 2022. Le trajet en amont prend presque une année entière, et ce alors que le projet entre déjà dans sa troisième phase. Tout est « pré » dans le préfabriqué ! Je veux dire par là que les autres parties doivent également pouvoir participer à ces importants préparatifs. Nous posons énormément de questions à l’entrepreneur, parfois des questions auxquelles il ne peut pas encore connaître la réponse. Ainsi, le plan prévoit que le sol intérieur et le sol de la terrasse se trouvent exactement à la même hauteur. Mais le revêtement de sol à l’intérieur n’a pas encore été prévu. Il faut dès lors tenir compte tout au long du chantier de différents scénarios pour garantir une finition parfaite de la façade et de l’intérieur. » Et Patrick Smessaert de conclure : « Réceptionner un projet parfait avec un tel degré de complexité n’est possible que si les lignes de communication sont courtes, et que chacun ose prendre des décisions. C’est fort heureusement le cas pour The Waves. »

Cet article est paru dans la revue Béton n°253.